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Artigos Por Markus Hofrichter - RC Invest Consultoria Empresarial curso networking curso liderança treinamento liderança gestão empresarial seguros risco gestão mudanças  relacionamento empresarial prospecção Campinas CRM palestras palestrante MTI Consulting  - Campinas  - SP  - Brasil
Artigos Por Markus Hofrichter

RC Invest Consultoria Empresarial curso networking curso liderança treinamento liderança gestão empresarial seguros risco gestão mudanças  relacionamento empresarial prospecção Campinas CRM palestras palestrante MTI Consulting  - Campinas  - SP  - Brasil - Introdução à Manutenção Produtiva Total (TPM)
Introdução à Manutenção Produtiva Total (TPM)

 

Introdução à Manutenção Produtiva Total (TPM)

 

 

 

 

 

O que é Manutenção Produtiva Total (TPM)?

Ela pode ser considerada a ciência médica das máquinas. Manutenção Produtiva Total (TPM) é um programa de manutenção que envolve um novo conceito para a manutenção de fábricas e equipamentos. O objetivo do programa TPM é aumentar consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua satisfação no trabalho.

O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não agendadas.

Por que TPM ?

O TPM foi introduzido para atingir os seguintes objetivos. Os mais importantes estão relacionados abaixo.

  • Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando rapidamente.

  • Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto.

  • Reduzir custos.

  • Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível.

  • Os bens enviados aos consumidores não podem conter defeitos.

Semelhanças e diferenças entre TQM e TPM:

O programa TPM é bastante semelhante ao popular programa Gestão de Qualidade Total (TQM). Muitas das ferramentas, como autonomia do funcionário, benchmarking, documentação, etc., usadas no TQM são usadas para implementar e otimizar o TPM. A seguir, as semelhanças entre os dois.

  1. Um compromisso total com o programa por parte da alta gerência é necessário em ambos os programas

  2. Os funcionários devem ter autonomia para iniciar uma ação corretiva, e

  3. Deve-se aceitar um panorama amplo, pois o TPM pode levar um ano ou mais para ser implementado, e é um processo contínuo. Deve haver também mudanças na mentalidade dos funcionários com relação a suas responsabilidades no trabalho.

As diferenças entre o TQM e o TPM são resumidas abaixo.

Categoria

TQM

TPM

Objeto

Qualidade (Resultado e efeitos)

Equipamentos (Entrada e causa)

Meios de atingir o objetivo

Sistematizar a gerência. Orientado por software.

Participação dos funcionários e orientado por hardware.

Meta

Qualidade para PPM

Eliminação de perdas e desperdícios.

 

Tipos de manutenção:

1. Manutenção por pane:

Significa que as pessoas esperam até que o equipamento apresente uma falha para repará-lo. Isso poderia ser usado quando a falha no equipamento não afeta significativamente a operação ou produção nem gera um prejuízo significativo além do custo de reparo.

2. Manutenção preventiva (1951):

Trata-se de manutenção diária (limpeza, inspeção, lubrificação e refixação), destinada a manter a condição saudável do equipamento e prevenir falhas por meio de detecção de deterioração, inspeção periódica ou condição do equipamento e diagnóstico, para medir a deterioração. Divide-se ainda em manutenção periódica e manutenção preditiva. Assim como a vida humana é estendida pela medicina preventiva, a vida útil dos equipamentos pode ser prolongada pela manutenção preventiva.

2a. Manutenção periódica (Manutenção baseada no tempo - TBM):

A manutenção baseada no tempo consiste em periodicamente inspecionar, reparar e limpar equipamentos e substituir peças para evitar falhas repentinas e problemas no processo.

2b. Manutenção preditiva:

Trata-se de um método no qual a vida útil de peças importantes é prevista com base em inspeção ou diagnóstico, a fim de usar as peças até o limite de sua vida útil. Comparada à manutenção periódica, a manutenção preditiva é uma manutenção baseada em condição. Ela gerencia valores de tendências, medindo e analisando dados sobre deterioração, e emprega um sistema de vigilância, projetado para monitorar condições através de um sistema online.

3. Manutenção corretiva (1957):

Melhora equipamentos e seus componentes, de forma que a manutenção preventiva possa ser executada de forma confiável. Equipamentos com problemas de projeto devem ser reprojetados para melhorar a confiabilidade ou melhorar sua manutenção.

4. Manutenção preventiva (1960):

Indica o projeto de um novo equipamento. Os pontos fracos de máquinas atuais são intensamente estudados (informações do local que levam à prevenção de falhas, manutenção mais fácil e previnem defeitos, segurança e facilidade de fabricação) e são incorporados antes do comissionamento de um novo equipamento.

TPM - Histórico:

O TPM é um inovador conceito japonês. A origem do TPM pode ser remontada a 1951, quando a manutenção preventiva foi introduzida no Japão. Contudo, o conceito de manutenção preventiva foi tirado dos EUA. A Nippondenso foi a primeira empresa a introduzir a manutenção preventiva por toda a fábrica em 1960. Manutenção preventiva é o conceito pelo qual os operadores produzem bens usando máquinas e o grupo de manutenção fica encarregado de fazer a manutenção dessas máquinas, contudo, com a automação da Nippondenso, a manutenção se tornou um problema, pois mais funcionários de manutenção se tornaram necessários. Portanto a gerência decidiu que a manutenção rotineira dos equipamentos seria realizada pelos operadores. (Isso é manutenção Autônoma, uma das características do TPM). O grupo de manutenção ficava encarregado apenas dos trabalhos essenciais de manutenção.

Assim, a Nippondenso, que já adotava a manutenção preventiva, acrescentou também a manutenção Autônoma realizada pelos operadores de produção. A equipe de manutenção fazia as modificações dos equipamentos, para aumentar sua confiabilidade. As modificações eram feitas ou incorporadas nos novos equipamentos. Isso levou à prevenção de manutenção. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de manutenção e a melhoria na manutenção, deram origem à Manutenção Produtiva.O objetivo da manutenção produtiva era maximizar a eficácia da fábrica e dos equipamentos, para atingir um custo ótimo de ciclo de vida para os equipamentos de produção.

Nesse ponto, a Nippondenso havia feito círculos de qualidade, envolvendo a participação dos funcionários. Assim, todos os funcionários participavam da implementação da Manutenção produtiva. Com base nesses desenvolvimentos, a Nippondenso recebeu o prêmio fábrica de destaque por desenvolver e implementar o TPM, pelo Instituto Japonês de Engenheiros de Fábrica (JIPE). Assim, a Nippondenso, do grupo Toyota, se tornou a primeira empresa a obter a certificação TPM.

Metas do TPM:

P
Obter no mínimo 80% OPE.
Obter no mínimo 90% OEE (Eficácia Geral dos Equipamentos)
Rodar as máquinas mesmo durante o almoço. (O almoço é para os operadores, não para as máquinas! )

Q
Operar de forma que não haja reclamações dos consumidores.

C
Reduzir os custos de manutenção em 30%.

D
Atingir 100% de sucesso na entrega dos bens conforme exigido pelo cliente.

S
Manter um ambiente de trabalho livre de acidentes.

M
Aumentar as sugestões por 3. Desenvolver trabalhadores flexíveis e com habilidades múltiplas.

Motivos do TPM

  1. Adoção de abordagem de ciclo de vida para melhorar o desempenho geral dos equipamentos de produção.

  2. Melhorar a produtividade com funcionários altamente motivados, o que se consegue por meio da ampliação do trabalho.

  3. Uso de atividades voluntárias em pequenos grupos para identificar a causa da falha e possíveis modificações na fábrica e nos equipamentos.

Exclusividades do TPM

A grande diferença entre o TPM e outros conceitos é que os operadores também são envolvidos no processo de manutenção. O conceito de "Eu (Operadores de produção) Opero, Você (Departamento de manutenção) Conserta" não é seguido.

Objetivos do TPM

  1. Atingir Zero Defeitos, Zero Panes e Zero Acidentes em todas as áreas funcionais da organização.

  2. Envolver pessoas em todos os níveis da organização.

  3. Formar diferentes equipes para reduzir defeitos e Automanutenção.

Benefícios diretos do TPM

  1. Aumentar a produtividade e OPE (Eficiência Geral da Fábrica) em 1,5 ou 2 vezes.

  2. Retificar as queixas de consumidores.

  3. Reduzir os custos de manutenção em 30%.

  4. Atender às necessidades dos clientes em 100 % (Entregando a quantidade certa no prazo certo, na qualidade exigida. )

  5. Reduzir acidentes.

  6. Seguir políticas de controle de poluição.

Benefícios indiretos do TPM

  1. Nível mais alto de confiança entre os funcionários.

  2. Manter o local de trabalho limpo, organizado e atraente.

  3. Mudança favorável na atitude dos operadores.

  4. Atingir metas por meio do trabalho em equipe.

  5. Emprego horizontal de um novo conceito em todas as áreas da organização.

  6. Compartilhar conhecimento e experiência.

  7. Os funcionários ficam com a sensação de serem os donos da máquina.

OEE (Eficiência Geral dos Equipamentos):

OEE = A x PE x Q

A - Disponibilidade da máquina. Disponibilidade é a proporção de tempo em que a máquina fica de fato disponível com relação ao tempo total em que ela deveria estar disponível.

A = ( MTBF - MTTR ) / MTBF.

MTBF - Tempo Médio Entre Falhas = ( Tempo Total de Operação) / Número de Falhas.
MTTR - Tempo Médio para Reparo.

PE - Eficiência de Desempenho. Medida por RE X SE.

Eficiência da taxa (RE) : Tempo médio de ciclo real é menor do que o tempo de ciclo projetado em função de obstruções, etc. A produção é reduzida em função de obstruções
Eficiência de velocidade (SE) : O tempo real de ciclo é menor do que tempo de ciclo projetado; a produção da máquina é reduzida, pois ela está trabalhando em velocidade reduzida.

Q - Refere-se à taxa de qualidade. Porcentagem de peças boas do total produzido, às vezes chamada de "rendimento".

Etapas da introdução do TPM em uma organização:

Etapa A - FASE PREPARATÓRIA:

ETAPA 1 - Anúncio pela Gerência a todos sobre a introdução do TPM na organização:

São necessários entendimento adequado, comprometimento e envolvimento ativo da alta gerência nesta etapa. A gerência sênior deve passar por programas de conscientização, e depois fazer o anúncio a todos. Publicar na revista interna e colocar no quadro de avisos. Enviar uma carta a todos os envolvidos, se necessário.

ETAPA 2 - Instrução inicial e publicidade do TPM:

Treinamentos devem ser conduzidos com base na necessidade. Alguns precisam de treinamento intensivo, e alguns, apenas de uma conscientização. Levar as pessoas relevantes para locais onde o TPM já foi implantado com sucesso.

ETAPA 3 - Formar comitês de TPM e departamentais:

O TPM inclui melhoria, manutenção autônoma, manutenção de qualidade, etc., como parte dele. Quando comitês são formados, eles devem cuidar de todas essas necessidades.

ETAPA 4 - Estabelecendo um sistema e meta de trabalho de TPM:

Agora cada área tem seu benchmark e pode definir metas a serem atingidas.

ETAPA 5 - Um plano mestre para institucionalização:

A próxima etapa é a implementação, que leva à institucionalização, através da qual o TPM se transforma em uma cultura organizacional. Atingir o prêmio PM é a prova de que um nível satisfatório foi atingido.

ETAPA B - ESTÁGIO DE INTRODUÇÃO

Trata-se de uma cerimônia, e deveríamos convidar a todos os fornecedores, para que eles saibam que queremos fornecer qualidade a eles. Empresas relacionadas e empresas afiliadas que possam ser nossos clientes, com preocupações semelhantes, etc. Algumas podem aprender conosco e algumas podem nos ajudar, e os clientes serão comunicados por nós de que nos importamos com uma produção de qualidade.

ETAPA C - IMPLEMENTAÇÃO

Nesse estágio oito atividades são conduzidas, que são chamadas os oito pilares no desenvolvimento da atividade TPM.
Destas, quatro atividades são para estabelecer o sistema para eficiência de produção, uma para sistema de controle inicial de novos produtos e equipamentos, uma para melhorar a eficiência de administração e duas são para controle de segurança e higiene no local de trabalho.

ETAPA D - ESTÁGIO DE INSTITUCIONALIZAÇÃO

Com todas essas atividades, deve-se chegar a um estágio de maturidade. Agora é o momento de se inscrever para o prêmio PM. Pense também no nível de desafio ao qual você pode levar esse movimento.

Estrutura Organizacional para a Implementação do TPM:

ESTRUTURA DO TPM NO ÂMBITO DA FÁBRICA

TPM de Escritório - Responsável pelo TPM - Gerente da Fábrica

5 S - Manutenção Autônoma - Manutenção Planejada - Melhora Individual

Manutenção de Qualidade - Gestão Inicial de Equipamentos - Segurança - Treinamento para Desenvolvimento de Pessoas

 

Pilares do TPM

 

PILARES DO TPM

Manutenção Autônoma (Jishu Hozen)

Kobetsu Kaizen

Manutenção Planejada

Manutenção de Qualidade

Treinamento

TPM de Escritório

Saúde, Segurança e Meio Ambiente

PILAR 1 - 5S:

O TPM começa com os 5S. Os problemas não podem ser vistos com clareza quando o local de trabalho está desorganizado. Limpar e organizar o local de trabalho ajuda a equipe a revelar problemas. Tornar os problemas visíveis é o primeiro passo para melhoria.

Termo Japonês

Tradução para o português

Termo 'S' equivalente em inglês

Seiri

Organização

Sort (“Classificar”)

Seiton

Arrumação

Systematise (“Sistematizar”)

Seiso

Limpeza

Sweep (“Varrer”)

Seiketsu

Padronização

Standardise (“Padronizar”)

Shitsuke

Disciplina

Self-Discipline (“Autodisciplina”)

SEIRI - Classificar:

Significa classificar e organizar os itens como críticos, importantes, frequentemente usados, inúteis ou itens que não são necessários a partir de agora. Itens indesejados podem ser guardados. Itens críticos devem ser mantidos próximos para uso, e itens que não serão usados no futuro próximo devem ser armazenados em algum lugar. Para essa etapa, o valor do item deve ser decidido com base na utilidade, não no custo. Como resultado dessa etapa, o tempo de busca fica reduzido.

Prioridade

Frequência de Uso

Como usar

Baixa

Menos de uma vez por ano, uma vez por ano<

Jogar fora, armazenar longe do local de trabalho

Média

A cada 2/6 meses, uma vez por mês, uma vez por semana

Armazenar próximo, mas fora do local de trabalho

Alta

Uma vez por dia

Armazenar no local de trabalho

SEITON - Organizar:

O conceito aqui é que "Cada item tem o seu lugar, e apenas um lugar". Os itens devem ser devolvidos ao mesmo lugar após o uso. Para identificar os itens facilmente, deve-se usar placas de nome e etiquetas coloridas. Prateleiras verticais podem ser usadas para essa finalidade, e itens pesados ocupam a posição inferior das prateleiras.

SEISO - Deixe o local de trabalho brilhando:

Isso envolve limpar o local de trabalho para deixá-lo livre de peças, graxa, óleo, lixo, sucatas, etc. Nenhum fio solto pendurado nas máquinas ou vazamento de óleo.

SEIKETSU - Padronização:

Os funcionários devem discutir em conjunto e decidir padrões para manter o local de trabalho/máquinas/passagens limpos e organizados. Esses padrões são implementados por toda a organização, e são testados/inspecionados aleatoriamente.

SHITSUKE - Autodisciplina:

Considerar os 5S como um meio de vida e trazer a autodisciplina para os funcionários da organização. Isso inclui usar crachás, seguir procedimentos de trabalho, pontualidade, dedicação à organização etc.

PILAR 2 - JISHU HOZEN (Manutenção autônoma):

Este pilar é voltado ao desenvolvimento de operadores para que eles sejam capazes de cuidar de pequenas tarefas de manutenção, liberando assim o pessoal especializado em manutenção para que gastem seu tempo em atividades e reparos técnicos de maior valor agregado. Os operadores são responsáveis por fazer a manutenção de seus equipamentos para evitar que deteriorem.

Política:

  1. Operação ininterrupta dos equipamentos.

  2. Operadores flexíveis para operar e fazer a manutenção de outros equipamentos.

  3. Eliminar os defeitos na fonte, através da participação ativa dos funcionários.

  4. Implementação em etapas de atividades JH.

Metas JISHU HOZEN:

  1. Prevenir a ocorrência de 1A / 1B em função de JH.

  2. Reduzir o consumo de óleo em 50%

  3. Reduzir o tempo de processo em 50%

  4. Aumentar o uso de JH em 50%

Etapas em JISHU HOZEN:

  1. Preparação de funcionários.

  2. Limpeza inicial das máquinas.

  3. Adoção de contramedidas

  4. Definir padrões JH experimentais

  5. Inspeção geral

  6. Inspeção autônoma

  7. Padronização e

  8. Gestão autônoma.

Cada uma das etapas mencionadas acima é discutida em detalhes abaixo.

  1. Treinar os Funcionários: Educar os funcionários sobre o TPM, suas vantagens, as vantagens JH e etapas em JH. Educar os funcionários sobre anormalidades em equipamentos.

  2. Limpeza inicial das máquinas:

    • Supervisor e técnico devem discutir e definir uma data para implementar a etapa 1

    • Dispor todos os itens necessários para a limpeza

    • Na data programada, os funcionários devem limpar os equipamentos completamente com a ajuda do departamento de manutenção.

    • Pó, manchas, óleos e graxa devem ser removidos.

    • A seguir os itens que precisam ser observados durante a limpeza. Vazamento de óleo, fios soltos, porcas e parafusos que não estejam firmes e peças desgastadas.

    • Após a limpeza os problemas são categorizados e adequadamente etiquetados. Etiquetas brancas são colocadas nos problemas que podem ser resolvidos pelos operadores. Etiquetas rosas são colocadas onde é necessário o auxílio do departamento de manutenção.

    • O conteúdo das etiquetas é transferido para um registro.

    • Anotar áreas que estavam inacessíveis.

    • Por fim, fechar as partes abertas e ativar a máquina.

  3. Contramedidas:

    • Regiões inacessíveis precisam ser alcançadas facilmente. Por ex., se houver muitos parafusos para abrir uma porta volante, pode-se usar uma porta com dobradiças. Em vez de abrir uma porta para inspecionar a máquina, pode usar lâminas acrílicas.

    • Para prevenir o desgaste das máquinas as ações necessárias devem ser tomadas.

    • As partes das máquinas devem ser modificas para evitar o acúmulo de sujeira e pó.

  4. Padrão Experimental:

    • O cronograma JH deve ser feito e rigorosamente seguido.

    • Deve-se fazer um cronograma de limpeza, inspeção e lubrificação, que também deve incluir detalhes como quando, o que e como.

  5. Inspeção Geral: 

    • Os funcionários são treinados em disciplinas como Pneumática, elétrica, hidráulica, lubrificação e resfriamento, acionamentos, parafusos, porcas e Segurança.

    • Isso é necessário para melhorar as habilidades técnicas de funcionários e usar os manuais de inspeção corretamente.

    • Após adquirir esse novo conhecimento os funcionários devem compartilhá-lo com outros.

    • Ao adquirir esse novo conhecimento técnico, os operadores ficam bem conscientes sobre as partes das máquinas.

  6. Inspeção autônoma: 

    • Novos métodos e limpeza e lubrificação são usados.

    • Cada funcionário prepara seu próprio gráfico/cronograma autônomo em consultoria com um supervisor.

    • Peças que nunca deram problema ou peças que não precisam de inspeção são removidas da lista permanentemente com base na experiência.

    • Incluindo partes de máquinas de boa qualidade. Isso evita defeitos em função de um JH inadequado.

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Por Markus Hofrichter

 

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